Как обрезать ствол винтовки и сделать фаску ствола

Немного теории

Напомним, что дульная фаска обеспечивает одновременный сход пульки с нарезов в момент выстрела. Во многом от качества фаски, от правильности ее формы зависит точность оружия, ведь если пуля неравномерно закручена, то она полетит по спиралеобразной траектории, а не по (относительно) прямой линии. Советуем вам так же почитать об изготовлении дульной фаски в домашних условиях.

Ниже описан один из самых простых способов сделать правильную дульную фаску. Преимущества этого метода в том, что не требуется никаких специальных устройств.

Приступим

Итак, понадобится:
- ствол с плохой фаской, либо вообще без нее,
- пулька,
- вата,
- шарик диаметром от 5 до 15 мм,
- абразив различных размеров.

Шаг 1. Необходимо закрепить ствол в вертикальном положении, дульным срезом вверх.

Шаг 2. В ствол со стороны дула засовываем пульку и вату (сверху). Вату стоит засовывать как можно плотнее - основная задача не допустить попадания в ствол частиц абразива.

Шаг 3. Засыпаем в ствол немного абразива так, чтобы образовалась небольшая горка.

Шаг 4. Берем шарик (желательно стальной), кладем его на горку абразива и, слегка надавливая, вращаем. Очень важно, чтобы шарик имел правильную форму, лучшим вариантом будет шарикоподшипник.

Шарик катается по дульному срезу и там где надо, с помощью абразива снимает лишний металл со ствола. Периодически меняя абразив с более крупного на мелкий, через 30 минут получаем идеальную дульную фаску.

После завершения формирования фаски, выталкиваем пульку в направлении дульного среза. После - с казенной части ствола засовываем небольшой кусочек ваты и толкаем его, опять же, в сторону дульного среза. Эту процедуру можно повторить несколько раз, она необходима, чтобы полностью удалить частицы абразива из ствола.

Вращать шарик можно в ручную, но можно использовать дрель. Закрепляем в дрель стержень от гелевой ручки (любую упругую трубку подходящего размера), слегка надавливаем на шарик и нажимаем на кнопку дрели.

Вместо абразива можно так же использовать наждачную бумагу мелкой зернистости ("нулевку"), для этого надо просто обернуть шарик в наждачку.

Еще один способ изготовления дульной фаски:

Всем у кого есть производственная база дальше можно не читать. Предложенный метод работает только если выполняется условие: ось вращения болванки ствола совпадает с осью вращения канала ствола.

Необходимо изготовить следующее устройство:

Я взял довольно твердый брусок дерева (не сосна) и распилил его на четыре куска, из рисунка видно как. Вырезал прямоугольник из ламината и просверлил в нем три дырки под шурупы, эту деталь надо сделать из чего-нибудь твердого, дерево не подходит. Необходимо не полениться и все очень ровно расчертить и вырезать.

Отверстия для ствола я делал так:
1) Просверлил отверстия максимально большим сверлом которое влазит в дрель.
2) Зажал 14 мм сверло в тиски (ствол у меня 15 мм) и прижав сверху дощечку дыркой вращая ее просверлил 14 мм отверстие.
3) Взял две дощечки с дырками, положил на пол одну на другую и продавил ствол сквозь отверстия сначала в одной, а потом в другой (это требует нехилых физических усилий).

Вынул ствол, смазал смазкой отверстия, вставил ствол обратно. Ствол должен сидеть перпендикулярно плоскости дощечек и вращаться довольно туго.

Потом сбил всю конструкцию довольно крупными гвоздями и прикрутил шурупами пластинку ламината твердым покрытием к отверстию. Конструкция должна быть максимально жесткой и ровной.

Далее нужно отрезать дефективный кончик ствола (если таковой имеется) на столько на сколько вам захочется, я отреза где-то 25 мм. Зажимаем ствол в тиски и аккуратно отпиливаем по кругу острой пилой канавку. Канавку я отпиливал ориентируясь на окончание утоньшения ствола, у кого такового нет тому надо начертить некий ориентир, как это ровно сделать я не знаю. И вдумчиво пропиливаем по кругу канавку иногда проворачивая в тисках ствол пока не отпилим. Отпилили, придаем напильником гладкость и перпендикулярность, тут уже настолько насколько руки откуда растут. Короче чем ровнее отпилите, тем меньше потом придется мучить ствол напильником и изготовленным ранее супер-устройством.

Теперь вставляем ствол в устройство, берем наждак (я взял 6-ку) закрепляем его чем-нибудь и делаем упражнение на мышцы предплечья. Немного поделав, чуть выдвигаем ствол, высовываем наждак и смотрим на след который оставил срез ствола, если он не похож на круг с дырочкой посередине а похож на полулуние, то ламинат не перпендикулярен стволу. Берем отвертку подкручиваем в нужную сторону шурупы которые держат ламинат (их не зря три а не четыре) для придания перпендикулярности, вставляем ствол крутим смотрим....короче итеративным методом добиваемся чтобы отпечаток на наждаке выглядел так:

Даже если ламинат не будет перпендикулярен стволу то все равно получится тело вращения ось которого по нашему предположению совпадает с осью канала ствола, т.е. сход с нарезов одновременный. Далее крутим ствол в рамке, вынимая, проверяя результаты, сдвигая наждак, меняя его на более мелкий и т.д.

Ну в общем, минут через 20 (если прилагать достаточные усилия металл снимается быстрее чем напильником), я увидел следующее:

На фото не знаю а в реальности все выглядело пристойно, внешний угол среза ствола был острым даже порезаться можно было, я его специально наждаком немного скруглил.

Теперь, что касается самой фаски. В начале попробовал шариком с полировальной пастой, покатал его минут 30 и понял, что эдак мне и до пенсии не закончить. Поехал на базар и купил штуку (это не центровочное сверло), которая ниже на фотографии, стоит примерно 2$ и продается обычно вместе со сверлами и шарожками, ими базар конечно не завален, но найти можно особо не парясь. Диаметр тоненького цилиндрика я выбрал 4мм, намотав (в нужную сторону) на него тонкого канцелярского скотча несколько витков получилось 4,5. Довольно плотно вставляется в ствол без люфтов.

Зажимаем ствол в тиски и не спеша, вращая пальцами эту штуку, делаем фаску кому какой глубины нравится. Латунным ершиком убираем заусенцы. И для полной чистоты берем деревянный карандаш мажем маслом и пастой ГОИ кончик вставляем в ствол потуже, и вращаем раз 30, тут главное не перестараться, убрать надо заусенцы а а не конец ствола расколупать. Чистим ствол, проталкиваем пулю шомполом и смотрим, что бы она на выходе, ни за что не цеплялась, у меня наиболее чувствительными к заусенцам оказались гамохантеры. Вот что получилось:

Ну вот собственно и все! Про кучность не спрашивайте у меня оптики нет, а с открытым прицелом 5 пуль с 5 м в 7 мм я уложил легко. Кстати, только сделав фаску заметил, что у меня нарезы разной глубины, это я думаю кучность тоже не как не улучшает. Прошу извинить за возможные грамматические ошибки, это не от неграмотности, а от отсутствия времени.

А вот как выглядела заводская фаска:

В статье использованы материалы сайта http://www.shooting-ua.com

Изготовление патронов

Организационно-технологические особенности патронного производства

Опыт Великой отечественной войны 1941-1945 гг. показал необходимость массового изготовления патронов. В одной из своих речей, И. В. Сталин сообщил, что только в 1944 г. Советский Союз произвел 7 миллиардов 400 миллионов патронов. Изготовление патронов производилось на так называемом раздельном оборудовании, при этом технологический процесс разбивается на ряд элементарных операций, и производство организуется в виде системы достаточно простых однопозиционных машин, выполняющих операцию в процессе выстоя поворотного стола или конвейера. Загрузка заготовки и съем детали совмещается по времени с выполнением операции.

В послевоенное время под руководством Л.Н. Кошкина были разработаны роторные и роторно-конвейерные автоматические линии, совмещающие транспортные и технологические движения для всех типов технологических операций, что позволило организовать непрерывный цикл изготовления патронов и их элементов с производительностью до 1000 шт./мин. Роторные линии имеют достаточно сложную конструкцию, что не может не сказаться на надежности работы этих линий.

Следует также отметить, что точность изготовления и сборки элементов патронов на роторных линиях ниже, чем на раздельном оборудовании.

Постоянно ведущиеся в к.20 - н.21 веков локальные войны и конфликты, терроризм, разделение оружия на боевое, полицейское, служебное и гражданское существенно изменили ситуацию на рынке боеприпасов. Вместо концепции как можно меньшей номенклатуры патронов при максимально возможном их количестве, появилась тенденция к изготовлению широкой номенклатуры патронов - по калибрам, типоразмерам и разновидностям в пределах типоразмера при сравнительно небольшой программе выпуска. При ведении действий с применением стрелкового оружия возобладала тенденция к решению боевых задач с применением оптимального набора боеприпасов для каждого случая с минимальным их расходом. В связи с этим вновь появились производства на базе раздельного оборудования, позволяющие гибко и быстро реагировать на потребности рынка боеприпасов и выпускать более высококачественные патроны.

Появилось оборудование, ранее не использовавшееся в патронном производстве: станы для прокатки сердечников, станки с ЧПУ для изготовления пуль. Их применение рассматривается далее.

Технологические особенности изготовления бронебойных сердечников

На большинстве патронных заводов бронебойные сердечники изготавливают из шлифованной прутковой стали (серебрянки) на токарных прутковых автоматах, что требует значительного количества оборудования. Более производительным методом является получение сердечников методом холодной поперечно-винтовой прокатки, при котором один из валков выполняется профильным, а второй - гладким (рис. 1).

За один оборот валков формируется одна заготовка, при этом достигается производительность ~ 1 шт/с.

Рис. 1. Схема холодной поперечно-винтовой прокатки сердечника

1 - профильный валок; 2 - гладкий валок; 3 и 4 - опорные поверхности

Винтовой выступ (реборда) на профильном валке возрастает, начиная с нуля до конечной величины. Заготовка, перемещаясь вдоль валка, окончательно формируется и отделяется от последующей, неокончательно сформированной заготовки. При этом должны выполняться условия:

 - обжатие за один оборот заготовки не должно превышать допускаемых величин;

 - отношение ширины перемычки к ее диаметру не должно превышать единицы;

 - число циклов обжатия (число оборотов) заготовки должно быть минимально достаточным, в противном случае в осевой зоне заготовки образуется рыхлость.

Величина предельно допустимой величины обжатия за оборот валка определяется по формуле:

где

dз - диаметр заготовки, мм;

nΣ - число оборотов заготовки.

Dв - диаметр валка.

Бронебойное действие сердечников обеспечивается за счет их высокой твердости - не менее 63 НRС.

Поэтому, как правило, их изготавливают из высококачественных инструментальных углеродистых сталей У10а и У12а, химический состав которых показан в таблице 1.

Таблица 1

Близкая по химическому составу сталь для сердечников применяется и за рубежом.

Таблица 2

Инструментальные углеродистые стали достаточно дешевы, но обладают рядом существенных технологических недостатков:

 - низкой пластичностью, что затрудняет их изготовление метода­ми пластической деформации;

 - высокой склонностью к обезуглероживанию при нагреве без защитных сред;

 - высокой вероятностью образования трещин, что требует трудоемкого визуального контроля каждого сердечника.

Кроме того, вследствие хрупкости закаленных сердечников при ударе пули по преграде под углом они часто ломаются при внедрении в преграду.

Вследствие этих причин иногда используют для сердечников углеродистую качественную конструкционную сталь 65Г, имеющую следующий химический состав:

Таблица 3

Однако сталь 65Г не решает всех проблем. Марганец повышает ее прокаливаемость, но ухудшает штампуемость, которая во многом зависит от структуры стали. За счет повышенного содержания марганца в процессе деформации возникают внутренние остаточные напряжения. Кроме того, эта сталь склонна к росту зерна при нагреве и к обезуглероживанию. В ЦКИБ СОО были проведены исследования сердечников пуль патронов 7Н25 и 7Н31, изготовленных из малоуглеродистых легированных сталей 20Х, 35Х, 40Х.

Таблица 4

Эти стали обладают высокой пластичностью, что позволяет получать методами пластической деформации высокоточные детали с минимальным количеством технологических переходов. Твердость сердечников обеспечивается за счет поверхностного упрочнения методом цементации с последующей закалкой. Это позволяет получать на поверхности твердый (свыше 60 НRС) слой и вязкую сердцевину, способную гасить волны интерференции при ударе о преграду.

В качестве примера на рис 2 показано распределение твердости от поверхности вглубь для стали 35Х.

Рис. 2. Расстояние от поверхности, мм

Толщина цементированного слоя в сердечнике из стали 20Х составляет около 1,5 мм и представляет собой мартенсит и карбиды цементного типа. По визуальной оценке содержание углерода в поверхностном слое составляет около 1,2 %. Карбидная фаза располагается по бывшим границам аустенитных зерен и представляет собой разорванную и коагулированную цементную сетку. Матричная структура сердцевины сердечников представляет собой бейнит пластичной формы, что указывает на сквозную прокаливаемость.

При стрельбе на бронепробитие патронами 7Н25 из пистолета ПМ на дальности 10 м сердечники из стали 20Х, 35Х и У10А проби­ли плиту из стали ст. 3 толщиной 5 мм.

Изготовление цельнометаллических снайперских пуль

Точеные цельнометаллические снайперские пули изготавливаются на высокоточных токарных станках. При этом необходимо придерживаться следующих принципов:

Исходной заготовкой должен быть калиброванный пруток или штучная заготовка из калиброванного прутка. Еще лучше, если заготовки будут отшлифованы на бесцентрово-шлифовальном станке. Равномерный и одинаковый на всех заготовках припуск по диаметру обеспечит постоянство усилия резания, а значит, стабильность выполнения размеров деталей.

Заготовки должны иметь припуск по ведущим пояскам - иначе совпадение оси симметрии ведущих поясков и остальных поверхностей никогда не будет достигнуто.

За одну установку важно обрабатывать все поверхности на цилиндрической части пули, оживало и носик пули.

Очень важной для снайперских пуль является высокая чистота обработки, поэтому желательны станки, обеспечивающие постоянную скорость резания при изменении диаметра обработки. Особенно это относится к обработке оживальной части.

Наиболее подходящим оборудованием для изготовления точеных пуль являются токарно-прутковые станки с ЧПУ. Рассмотрим в качестве примера техпроцесс изготовления пули калибра 12,7 мм из бронзы БрАЖ 9-4 на таком станке (Рис. 3). Заготовкой служит пруток диаметром 16 мм.

Рис. 3. Техпроцесс изготовления пули калибра 12,7 мм на станке с ЧПУ

На первом переходе подрезается торец прутка, затем производится черновая и чистовая обточка оживала, черновая и чистовая обработка цилиндрической части ∅13,01-0,02 мм пули. Обработка производиться резцом с круглой пластиной.

После этого фасонными резцами протачиваются канавки диаметрами 12,7-0,1 и 12,6-0,1 мм. Тем же резцом с круглой пластиной за 2 прохода формируется задний конус и отрезным резцом отрезается деталь.

Автор: В.К. Зеленко, А.В. Брызжев, В.В. Злобин, В.М. Королев
П34 Пистолетные и снайперские патроны. Гранатометные выстрелы.
Учебное пособие. - Тула: Инфра, 2008. - 120 стр

Оценка эффективности газовых патронов

Оценка эффективности газовых патронов производится экспери­ментально с целью определения концентрации слезоточивого вещества на различном удалении. Для этого используют пробоотборные трубки специальной конструкции, в которых размещается пакет фильтрующе-сорбирующего материала. Через пробоотборные трубки осуществляется принудительная прокачка воздуха с объемной скоростью 5 л/мин.

Пробоотборные трубки закрепляются в специальной рамке в пяти точках: в центре и на расстоянии 200 мм соответственно вправо, влево, вниз и вверх от центра.

Входное отверстие трубок находится в плоскости, перпендикулярной направлению стрельбы. Рамки устанавливаются с шагом 0,5 м начиная от дульного среза.

Система принудительного прососа воздуха приводится в действие за 3...5 с до момента выстрела, отбор воздушных проб составляет 3 с и 10 с, начиная с момента выстрела.

Точкой прицеливания во всех случаях служит центр рамок. По завершении пробоотбора включается вытяжная вентиляция и по ис­течении 10 мин. трубки снимаются с рамки.

Концентрация слезоточивого вещества в заданной точке аэрозольного облака рассчитывается по формуле:

где mi - масса активного продукта, осевшего на фильтрующе-сорбирующий элемент пробоотборного средства, установленного в і-той точке аэрозольного образования, мг;
V - объемная скорость отбора воздушных проб, л/мин;
т - продолжительность отбора воздушной пробы, мин.

В таблице 1 приведены в качестве примера результаты определения среднего значения концентрации вещества СS для патрона ПГ 9×22, а на рисунке. 1 - концентрация по точкам измерения.

Таблица 1

Данные, приведенные в таблице 1, свидетельствуют о том, что на расстоянии до 3 м от среза ствола создаются концентрации вещества СS, способные нанести раздражения человеку со степенью тяжести не ниже средней.

Расположение газоотборных трубок

Рис. 1. Концентрация вещества СS по точкам измерения

Дальность и эффективность поражения газовыми патронами целиком зависит от калибра (см. табл. 2)

Таблица 2

Автор: В.К. Зеленко, А.В. Брызжев, В.В. Злобин, В.М. Королев
П34 Пистолетные и снайперские патроны. Гранатометные выстрелы.
Учебное пособие. - Тула: Инфра, 2008. - 120 стр